天然橡膠板的模壓成型是一種常見且成熟的工藝，主要用于生產尺寸穩定、的產品。其工藝流程如下：
1. 配方設計與原料準備： 首先根據產品性能要求（如硬度、彈性、耐老化性等），設計橡膠配方。主要成分包括天然橡膠生膠、硫化劑（如硫磺）、促進劑、活化劑（如氧化鋅、硬脂酸）、防老劑、填充劑（如炭黑、白炭黑）以及軟化劑等。所有原料需稱量，確保配比準確。
2. 塑煉： 天然橡膠生膠通常具有較高的門尼粘度（分子量大）。塑煉是利用機械剪切力和熱氧作用，使橡膠分子鏈適度斷裂，降低粘度和可塑性，便于后續混煉操作。常使用開煉機或密煉機進行。
3. 混煉： 將塑煉好的生膠與各種配合劑（硫化劑、促進劑、填充劑等）按順序加入密煉機或開煉機中進行混合。混煉目標是使各種配合劑均勻分散在橡膠基體中，形成質地均勻的混煉膠。混煉過程需嚴格控制溫度和時間，防止膠料焦燒（過早硫化）。混煉后的膠料通常壓制成片狀或條狀，以便儲存和后續操作。
4. 預成型/下料： 根據模具型腔的體積和產品形狀，將混煉膠裁切成一定重量和形狀的膠坯（或稱膠料塊）。預成型可以減少膠料在模腔內的流動距離，縮短排氣時間，提高產品尺寸精度和減少內部缺陷（如氣泡）。膠坯重量需控制，過多導致溢膠邊過厚，過少則產品缺料。
5. 裝模： 將預成型好的膠坯準確放入預熱過的模具下模腔中。模具通常由上下模板、加熱板、型腔、導向裝置等組成。模具表面可涂抹少量脫模劑以利于脫模。
6. 模壓硫化： 這是關鍵步驟。
* 合模加壓： 將上模壓下，使模具完全閉合，并施加足夠的壓力（通常在10-20 MPa范圍）。壓力迫使膠料充滿型腔，排除內部空氣，并確保膠料與模具緊密接觸以獲得良好的傳熱和表面光潔度。
* 加熱硫化： 在保持壓力的同時，通過模具的加熱板對膠料進行加熱（溫度通常在140°C - 160°C之間）。熱量硫化體系，引發橡膠分子與硫化劑之間的交聯反應（硫化），使線性高分子鏈形成三維網狀結構。硫化過程賦予橡膠終的彈性、強度、耐熱性等性能。硫化時間根據膠料配方、厚度和溫度計算和控制，以確保硫化完全且不過度。
7. 脫模： 達到預定硫化時間后，解除壓力，打開模具，使用脫模工具或設備小心地將已硫化成型的橡膠板從模具中取出。此時橡膠板已具有穩定的形狀和性能。
8. 后處理： 脫模后的橡膠板可能帶有飛邊（溢膠），需要修剪去除。根據要求，可能還需進行后硫化（二次加熱以穩定性能）、表面處理（如打磨、噴砂）或檢驗（尺寸、外觀、性能測試）等。
總結： 天然橡膠板的模壓成型是一個涉及配方、混煉、成型、硫化等多步驟的精密過程。其在于通過控制的溫度、壓力和時間，使橡膠在模具內完成硫化交聯反應，從而獲得具有特定形狀、尺寸和物理機械性能的橡膠板材制品。工藝參數的優化對產品質量至關重要。
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